新卒採用トップページ ホーロー製品ができるまで

ホーロー工場WEB探訪ホーロー製品ができるまで

  • ホーロー工場WEB探訪ホーロー製品ができるまで

    ホーロー工場WEB探訪ホーロー製品ができるまで
タカラスタンダードは、1962年に世界で初めてホーローキッチンの開発に成功して以来、高品位ホーローを駆使したシステムキッチン・システムバス・洗面化粧台などを次々と開発。ホーローキッチンで圧倒的なシェアを誇る「総合住宅設備機器メーカー」として、目覚ましい成長を続けています。
  • ホーロー製品ができるまで

    フリット製造工程②調合・混合

    フリットの原料(珪石・長石・ほう砂・ソーダー灰等)を調合・混合します。原料の配合は高品位ホーローをつくるための重要な工程となり、製品や用途に合わせて約600通りの独自配合を行います。

    フリット
    フリット製造工程②調合・混合
  • ホーロー製品ができるまで

    フリット製造工程③溶融

    1,200〜1,300度で溶融・冷却しガラス状になったものをフリットと称します。溶融の方法には大きく2通りあり、写真の大量生産向けのフリット製造に使用する「連続溶融炉」と、少量多品種のフリット製造に使用するバッチタイプの「るつぼ型」の炉があります。

    フリット製造工程③溶融
  • ホーロー製品ができるまで

    フリット製造工程④粉砕・混合

    フリットと粘土、各種薬品、水等を加えて粉砕し、液状の釉薬をつくります。

    フリット製造工程④粉砕・混合
  • ホーロー製品ができるまで

    研究室

    できあがった釉薬を研究室で実際に焼き付けてテスト。仕上がりの色について問題ないか、表面欠点はないか等、出荷前のサンプルチェックを入念に行います。

    研究室
  • ホーロー製品ができるまで

    分析室

    フリットの成分組成が設計通りになされているかを調査する。分析結果を現場へフィードバックし、品質の改善・向上へつなげていきます。

    分析室
  • ホーロー製品ができるまで

    生地金属成型工程

    専門メーカーと共同開発した鋼板を用途に合わせて成型します。

    生地金属成型工程
  • ホーロー製品ができるまで

    前処理工程

    ホーローの密着を良好にするために、脱脂→酸洗→ニッケル処理→中和といった流れで成型した鋼板に前処理を施します。

    前処理工程
  • ホーロー製品ができるまで

    施釉工程

    前処理を施した鋼板にタカラスタンダードが独自に開発した釉薬をムラなく吹き付けます。

    施釉工程
  • ホーロー製品ができるまで

    焼成工程

    約850度の焼成炉で焼き付けていきます。焼き不足、焼き過ぎにならないように焼成温度の徹底管理がなされています。

    焼成工程
  • ホーロー製品ができるまで

    生産管理

    高品位ホーローの生産は専用設備のため徹底した保守点検が求められます。工程・設備・コスト管理等…タカラの技術者の役割は多岐に渡ります。

    生産管理
  • ホーロー製品ができるまで

    組付工程

    焼き上がった各パーツはホーローの膜厚チェック、鋼球落下テストなど厳格な検査を受けた後、各部品を組付け完成品を作ります。その後、検品梱包を経て出荷されます。

    組付工程
  • ホーロー製品ができるまで

    ショールーム

    高品位ホーロー製品は全国に171カ所以上あるショールームに展示されています。学生の皆さんもぜひ近くのショールームでタカラの技術の粋に触れてみてください。

    ショールーム
ホーロー製品ができるまで

ホーローは鋼板にガラス質の釉薬(うわ薬)を吹き付け、高温で焼き付けたもの。ホーローの品質を左右するポイントは異質な素材の密着力と、素材そのものの品質です。

タカラの高品質ホーローの釉薬は原料となるフリット(ガラス粉末)の段階から独自開発したものです。
また鋼板は専門メーカーと共同開発をしています。これらの素材選定の段階から厳しい品質チェックを行い、高品位ホーロー製品はつくられています。

ホーローの独自技術を有するリーディングカンパニーとして、市場で独自のポジションを築いてきたタカラスタンダードのホーロー製品ができるまでをご紹介します。

process1
フリット製造工程
調合・混合

フリットの原料(珪石・長石・ほう砂・ソーダー灰等)を調合・混合します。原料の配合は高品位ホーローをつくるための重要な工程となり、製品や用途に合わせて約600通りの独自配合を行います。

process2
フリット製造工程
溶融

1,200〜1,300度で溶融・冷却しガラス状になったものをフリットと称します。溶融の方法には大きく2通りあり、写真の大量生産向けのフリット製造に使用する「連続溶融炉」と、少量多品種のフリット製造に使用するバッチタイプの「るつぼ型」の炉があります。

process3
フリット製造工程
粉砕・混合

フリットと粘土、各種薬品、水等を加えて粉砕し、液状の釉薬をつくります。

process4
研究室

できあがった釉薬を研究室で実際に焼き付けてテスト。仕上がりの色について問題ないか、表面欠点はないか等、出荷前のサンプルチェックを入念に行います。

process5
分析室

フリットの成分組成が設計通りになされているかを調査する。分析結果を現場へフィードバックし、品質の改善・向上へつなげていきます。

process6
生地金属成型工程

専門メーカーと共同開発した鋼板を用途に合わせて成型します。

process7
前処理工程

ホーローの密着を良好にするために、脱脂→酸洗→ニッケル処理→中和といった流れで成型した鋼板に前処理を施します。

process8
施釉工程

前処理を施した鋼板にタカラスタンダードが独自に開発した釉薬をムラなく吹き付けます。

process9
焼成工程

約850度の焼成炉で焼き付けていきます。焼き不足、焼き過ぎにならないように焼成温度の徹底管理がなされています。

process10
生産管理

高品位ホーローの生産は専用設備のため徹底した保守点検が求められます。工程・設備・コスト管理等…タカラの技術者の役割は多岐に渡ります。

process11
組付工程

焼き上がった各パーツはホーローの膜厚チェック、鋼球落下テストなど厳格な検査を受けた後、各部品を組付け完成品を作ります。その後、検品梱包を経て出荷されます。

process12
ショールーム

高品位ホーロー製品は全国に171カ所以上あるショールームに展示されています。学生の皆さんもぜひ近くのショールームでタカラの技術の粋に触れてみてください。